近日，首鋼集團攜手國內(nèi)直縫制管與復(fù)合特材龍頭企業(yè)，成功攻克深海油氣輸送管材技術(shù)難題，研發(fā)出DNV450海底抗酸鋼管+825鎳基合金內(nèi)襯復(fù)合管。該成果將應(yīng)用于當(dāng)前阿布扎比國家石油公司（ADNOC）某海上高硫天然氣處理項目。
該項目天然氣處理能力達10億立方英尺/天，原油處理能力8.2萬桶/天，凝析油處理能力7.7萬桶/天。項目建成后，阿聯(lián)酋將實現(xiàn)天然氣自給自足。該雙金屬復(fù)合管，是支撐這一超級工程的核心裝備之一。
隨著全球油氣勘探向深海推進，低溫高壓、高鹽微生物腐蝕、高硫高酸介質(zhì)等極端環(huán)境，對輸送管材提出了嚴(yán)苛挑戰(zhàn)。傳統(tǒng)單一材質(zhì)管道難以兼顧強度與耐蝕性。鎳基復(fù)合管采用“碳鋼基層+鎳基合金襯層”的創(chuàng)新結(jié)構(gòu)，兼具高強度和優(yōu)異的耐蝕性，大幅提高了管道的使用壽命，降低了使用成本。
在研發(fā)過程中，首鋼京唐制造部、中厚板事業(yè)部、鋼軋部、銷售管理部、技術(shù)中心與首鋼技術(shù)研究院、股份營銷中心等單位高效協(xié)同，開展定制化研發(fā)攻關(guān)。針對基板研發(fā)中的屈服強度窄區(qū)間控制、同板強度差、低屈強比等難題，團隊創(chuàng)新設(shè)計合金成分體系，制定多項生產(chǎn)預(yù)案。通過精準(zhǔn)控制煉鋼過程中磷、硫等有害元素含量，結(jié)合連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量優(yōu)化技術(shù)，從源頭保障基材性能。同時，優(yōu)化軋制模型與TMCP工藝參數(shù)，確保厚規(guī)格產(chǎn)品性能和表面質(zhì)量。此外，團隊聯(lián)合管廠開展高質(zhì)量焊接工藝技術(shù)攻關(guān)，結(jié)合鎳基合金復(fù)合管水壓脹形技術(shù)，突破大口徑管材成型瓶頸。
該復(fù)合管技術(shù)不僅為項目提供了“首鋼方案”，也將為全球油氣開發(fā)、深海能源工程提供關(guān)鍵裝備支撐，推動我國高端鋼鐵材料在國際能源領(lǐng)域的競爭力再上新臺階。（首鋼新聞中心公眾號）
